近日，宝钢股份、宝钢工程、华为公司等合作研发的基于华为盘古大模型+开源模型的连铸多个关键场景模型日臻成熟，由结晶器液面波动根因分析、结晶器液面波动预测、结晶器热电偶异常检测、二冷喷嘴诊断、扇形段辊缝综合诊断与调优、扇形段驱动异常诊断等6项人工智能模型组成的连铸领域模型雏形，正式投入宝钢股份2号连铸机运行，实现在线检测、预测、优化控制，使得结晶器液面波动、喷嘴状态等指标不断改善，赋能高端、智能、绿色、高效连铸制造能力提升。 　　为落实宝武“钢铁+AI”战略，宝钢股份确定了2024年AI建设任务，在宝钢股份数据AI部的指导下，炼钢厂牵头，成立了由炼钢厂、宝钢工程、设备部、中央研究院、华为公司等多部门组成的连铸AI团队，利用连铸数字孪生工厂中对齐的海量设计和运行数据，探索利用人工智能深度重构传统连铸模型，深入开展AI技术在铸机安全、质量、成本等方面的研发与应用，打造行业领先的连铸领域模型。 　　连铸工序中结晶器、二次冷却、扇形段是稳定生产的关键环节，具有典型的“黑箱”特征，如何解决传统工艺模型难以快速响应和精细控制生产问题，构建与产线状态实时相关的关键场景模型，做到先知先觉，从而更好地解决生产条件多变、作业协同复杂等一系列长期困扰的难题，增加生产过程稳定性，提高生产效率和产品质量，团队经过充分调研和论证，选择最具有挑战性的关键问题进行攻关，让AI在实战中发挥价值。 　　经过团队半年多艰苦探索，通过多轮技术方案优化、特征工程分析、模型攻关、多场景多因素协同优化等开发，不断提高模型预测准确率和命中率，集成知识形成连铸细分领域模型，在设备故障诊断、设备状态预测、生产异常作业导航等方面发挥显著作用，关键工艺参数大幅改善。随着现场应用的持续深入，已投入模型将持续协同优化提升，并进一步开发投入新模型，持续完善涵盖安全、质量、成本等的连铸领域模型。 　　下一步，团队将继续发挥精诚合作、久久为攻精神，与华为携手共进，不断优化和细化推进机制，继续探索“机理模型+AI模型”相融合的钢铁工序领域模型方法论，用AI重新定义智能工厂全生命周期的工程设计优化、工艺机理深度认知、安全生产过程控制改进等，解决行业痛点难点问题，巩固成果形成规模效益，打造“AI+钢铁”行业转型升级标杆示范。