太重轨道公司荣获卓越制造“灯塔工厂”称号。这不仅是中国制造的荣耀，也标志着太重作为“国之长子”，在智能制造领域树立了又一座里程碑。 　　“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表了全球智能制造的顶尖实力和工业数字化的最高水平。太重轨道公司作为全球轨道交通用车轮、车轴、齿轮箱及轮对的全谱系研发制造基地，年产车轮高达70万片，52秒即可下线1片，产品畅销全球70多个国家和地区。 　　世界经济论坛如此评价道：为了满足高速铁路严格的安全和质量标准，太重轨道公司实施了40多个第四次工业革命技术，通过采用人工智能和柔性自动化技术，显著提高了生产效率和产品质量，缺陷率降低了33%，单位成本降低了29%，而产量则提高了33%。 　　为进一步提升制造水平，充分释放现有产能，太重轨道公司从以下几方面入手，不断优化生产线，力求实现极限制造。 　　环形炉“换新衣” 　　制造业更智能 　　走进太重轨道公司车轮厂二线，热浪扑面而来，大型环形加热炉轰鸣作业。引人注目的是，传统的环形炉已焕然一新，融入了智能化技术，如同披上了高科技的“华丽外衣”，焕发新生。该公司设备能源室主管王沛表示：“以前，环形炉的加热过程需要人工频繁设定和调整炉温，耗时耗力，且加热的准确性和均匀性难以保障。现在，智能燃烧控制系统可以精准控制每一块钢坯的加热温度，不仅让环形炉更‘聪明’，还为制造业的数字化转型树立了标杆。” 　　在主跟踪界面上，许多代表钢坯的小点不断变化，显示加热过程。单击其中1个点，就能直观地看到该钢坯的温度曲线及各部分的加热状态。同时，大屏幕还展示了每块钢坯的数字化温度云图，出炉状态一目了然。 　　这一智能技术的应用，不仅大幅提升了钢坯加热的准确性和均匀性，还显著降低了能源消耗，使车轮生产的能耗下降了17%。 　　设备装上“检测器” 　　提前诊断保障生产 　　在太重轨道公司车轮锻轧生产线上，每台设备上都安装了1个黑色小盒子——震动检测器。该公司技术主管闫俊峰介绍，这个装置相当于设备的“心脏监测器”，通过监测轴承、齿轮、联轴器等的震动频率，提前判断设备异常情况，从而有效避免了非生产性停机。 　　过去，人工监测设备运行状态效率低，精度有限，一旦某个设备出现问题，可能导致整条生产线停运。如今，在该产线5台核心锻轧设备的核心传动部件上安装了200余个震动检测器，实现了设备状态的全面、实时监测。数据显示，自这一系统投入使用以来，整线设备的非计划停机时间减少了29%，故障率下降了70%。 　　碳排放能管平台 　　让“绿色”生产可视化 　　除了在智能制造方面取得亮眼成绩，太重轨道公司在绿色和可持续发展领域也迈出了坚实步伐。为积极落实国家“双碳”政策，太重轨道公司建立了碳排放能管平台，实现了车轮制造全链条、全天候、全生命周期的碳排放精准监控。 　　该平台具备即时收集和分析碳排放数据的功能，并依托强大的数据分析能力，支持该公司优化生产流程，提高整体运营效率。该公司碳排放能管平台项目经理魏华成深有体会：“通过深入分析碳排放数据，我们能够精准识别生产过程中的碳排放热点和瓶颈，不断优化生产节拍，最大限度地降低碳排放强度，提高能源利用效率。” 　　“灯塔工厂”这一殊荣不仅彰显了太重轨道公司在生产效率和产品质量方面的领先地位，还展现了其在智能化、自动化和绿色制造领域的创新突破。作为“双链主”企业，太重将依靠技术创新与产业升级的双轮驱动，深化上下游企业的协同合作，为山西省制造业高质量发展注入新的活力，为中国制造的数字化转型贡献力量，助力迈向更高水平。