宝武集团中南股份炼钢厂日前完成1号RH炉真空系统完成水环泵-蒸汽喷射泵抽真空技术改造并投用，利用炼钢工序转炉自产低压饱和蒸汽替代能源环保部余热电站CDQ高压蒸汽，有效降低RH生产成本。4月1号RH蒸汽成本降低60元/t，节能降耗效果显著。 　　 　　炼钢厂1号RH真空炉原真空泵系统动力蒸汽来源于能源环保部余热电站CDQ蒸汽，如二炼钢工序转炉检修，两座RH炉将不能同时生产，且生产CH1T等钢种时，因真空时间长，6炉后蓄热器蒸汽压力不足，不能继续生产。3月，炼钢厂1号RH将5级高压蒸汽喷射泵真空系统改造为1套4级低压蒸汽喷射泵+3台水环泵的真空系统，利用炼钢厂转炉饱和蒸汽替代能源环保部余热电站CDQ高压蒸汽。改造后两个炼钢工序1号、3号RH炉均使用自产转炉蒸汽处理钢水并实现联网共享，解决由于5座转炉自产蒸汽没有联网和共享导致蒸汽供应阶段性不足限制优特钢的生产能力发挥的矛盾，且可提高真空设备处理能力，提升品种钢生产时真空设备的连续处理能力。另外，采用转炉自产蒸汽替代高中温蒸汽可降低蒸汽消耗成本，采用水环泵节能技术可降低能耗。 　　4月，1号RH低压真空泵+水环泵改造完成，使用转炉自产蒸汽，蒸汽成本单价可降低60元/t，且真空系统满足CH1T连铸生产9炉以上的能力，预计每年可节约生产成本364万元，节能2826t标煤。