“一个月要用2500多吨轻烧白云石，如果用同等效果、经济性更优的镁球替代，就能有效降低辅材成本。”面对严峻的市场形势，宏兴股份炼轧厂把降成本作为突围的主攻方向，锁定成本制高点，强化生产管理、区域管控、协同攻关，转炉钢加工成本创近五年最优。 　　“转炉钢加工成本包括合金、辅材、耐材、动力能源等，是综合判断转炉钢物料投入的重点单元成本，于降本增效而言至关重要。”炼轧厂炼钢作业区冶炼工艺责任工程师李金钢说，今年以来，炼轧厂按照“技术降本”要求，精打细算、追赶超越，跑出转炉钢加工成本压降“加速度”。 　　为降低合金消耗，炼轧厂优化转炉过程控制，提升脱磷效率，优化终点压枪时间，转炉终点锰含量提升至0.28%，减少硅锰加入量0.62kg/t，合金成本降低3.8元/t；针对传统硅铁合金价格居高不下的情况，大力开展新型硅碳合金研究与应用，通过研究成功引进性价比更高的硅碳合金，部分替代了硅铁合金，目前累计降低硅铁用量947.4t，实现合金成本降低1.15元/t；在满足轧线性能的前提下，持续开展普碳低合金钢窄成分控制，严格按照内控要求进行成分配加，HRB400E系列硅合金内控达标率达到91.08%，锰合金内控达标率达到90.49%，合金成本降低3.5元/t；转炉高钒氧化渣二次还原技术将渣中的钒还原至精炼钢水中，有效降低了精炼钒氮合金加入量，节约钒氮合金成本2.6元/t；优化转炉终点控制，提升转炉终点碳含量，降低钢水氧化性，合金收得率提高至90%以上，降低合金成本1.6元/t。此外，该厂根据现场使用情况，开展锰碳球等多元化物料优化试验研究工作，为合金成本进一步降低奠定了基础。 　　为降低辅材成本，炼轧厂出新招、出实招。作为炼钢生产中的主要造渣原料和护炉原料，近年来，轻烧白云石价格不断上涨，拉高了炼钢成本。为此，该厂多方对标交流，引进了菱镁矿、镁球等新型造渣物料，成功替代了轻烧白云石的造渣功能，截至10月初，累计减少轻烧白云石用量9217t，降低辅材成本0.48元/t。同时，炼轧厂优化转炉造渣工艺，大力开展少渣冶炼，辅材成本降低2.5元/t；在进站钢水条件较好的情况下减少渣料使用，开展化渣剂研究与应用，减少萤石用量，实现辅材成本降低0.55元/t。 　　能耗降低方面，炼轧厂致力于清洁生产、低碳生产，在优化转炉终点控制的同时，降低碳氧化损失和转炉氧气消耗，能源成本降低0.45元/t，工序能耗降低0.07kgce/t；优化转炉煤气回收工艺，调整转炉煤气回收参数，转炉煤气回收提升3.2m^3/t，工序能耗降低0.62kgce/t；优化中包烘烤工艺，降低中包烘烤焦炉煤气开度，焦炉煤气用量降低0.01m^3/t，工序能耗降低0.31kgce/t，成本降低0.18元/t。 　　耐材成本管控方面，炼轧厂积极开展包龄提升攻关，优化钢包包底砖工艺，稳定提高了钢包包龄，为耐材费用降低奠定了基础；结合产品结构和自开率情况，开展引流砂分级管控，减少了引流砂使用量，引流砂成本降低0.027元/t；结合各钢种工艺特点，开展差异化连滑率提升控制工作，滑板业务外包耐材成本降低0.05元/t；持续落实覆盖剂优化管控措施，在不影响天车吊运视线的情况下，每炉钢减少覆盖剂用量10kg，覆盖剂成本降低0.012元/t。 　　低成本生产是提高产品市场竞争力的根本保障。下一步，炼轧厂将继续深挖内潜，从优化生产工艺、提高产品产量质量等方面入手，做细成本账、经济账，多措并举降成本，精细管理增效益。