该榜单经网络征集、自主推荐、组织单位综合等多维评审机制筛选产生，入选项目均具有显著的行业示范效应。值得关注的是，石横特钢-阿斯德钢化联产项目在“双碳”目标提出前就已先行完成产业化应用，自2018年投产以来已平稳运行6年，累计减碳量已超过200万吨，创新性的产业链耦合模式，助力钢铁生产实现储碳固碳和经济效益双提速。 　　作为钢铁绿色低碳转型的典型案例，该项目通过构建“煤气资源化利用—高端化工品生产—碳资产增值”的价值链闭环，实现了能源的跨行业优化配置。利用钢铁行业副产煤气取代煤基H2和CO，经净化、提纯后用于生产化工产品，一方面避免了将CO转化为电力这种高碳排放强度的利用方式，另一方面也可以节约一部分煤基H2和CO工艺需要消耗的煤炭，从而大幅减少钢铁、化工两个行业的温室气体排放量和化石能源消耗量。数据显示，石横特钢每年将副产的4.5万标准立方米转炉煤气输送给阿斯德科技有限公司，通过北大先锋转炉煤气PSA-CO技术提纯的CO 进行化工合成，生产20万吨甲酸及5万吨甲酸钙等高附加值产品，形成超过30万吨/年的稳定碳减排量。若参照当前碳市场90元/吨的基准价测算，相当于年均可创造2700万元的碳减排收益。 　　这本质上是在破解传统重工业的“不可能三角”。行业分析师指出，在钢铁行业利润空间受大宗商品波动挤压的背景下，该钢化联产项目通过技术创新实现了降本增效（副产煤气CO利用可降低碳税成本）、产品升级（化工品毛利率较普钢产品高20个百分点）和环境效益的三重突破。该项目采用的转炉煤气提纯CO 技术彻底打通了钢铁煤气资源化利用的技术壁垒。市场将钢化联产比作“嵌入钢铁躯体的化工芯片”，认为这种跨行业协同创新正在催生传统制造业的绿色溢价。 　　从推动产业低碳发展的视角观察，此类项目的规模化复制对实现减排目标具有战略意义。据钢铁行业有关机构测算，若将现有转炉煤气发电模式中的30%改造成钢化联产路径，全行业年均可新增碳减排潜力约5000万吨，相当于再造一个千万吨级林业碳汇项目。这种基于循环经济的“去碳化”改造，正成为新型工业化的重要推手。 　　政策层面，国务院印发的《2030年前碳达峰行动方案》明确提出支持钢化联产等先进技术，深挖节能降碳潜力。除本次入选的石横特钢-阿斯德钢化联产项目外，北大先锋还参与晋南钢铁-沃能化工等项目的落地，标志着钢化联产模式已从试点示范进入规模化推广阶段。 　　钢化联产模式的成功应用，打破了钢铁煤气用于燃烧、发电的发展瓶颈，将一氧化碳固化到化工品当中，与此同时完成了二氧化碳捕集，使企业在减碳的同时，实现了耦合转型、协同增效。当“碳资产”成为资产负债表上的新科目，传统重工业的转型故事或将书写出更富想象力的产业升级篇章。