炼钢厂以“四化”为方向引领“四有”为经营纲领，聚焦该公司年度生产目标，以高效炼钢为牵引，追求极致效率、极致效益，3月3日，4号连铸机耐候钢拉速成功突破极限，较历史提升0.3m/min。 　　 　　耐候钢作为高端结构材料，其合金元素含量高，在连铸生产过程中易出现表面纵裂、角部横裂及中心偏析等问题。传统工艺普遍采用保守的1.0-1.2m/min低拉速的生产模式，严重制约产能释放。炼钢厂瞄准痛点，组建了工艺、设备、操作骨干组成的攻关团队，开展系统性技术攻关，一是参数优化：改善初始坯壳均匀性。二是动态控制：控制铸坯表面温度波动范围。三是性能升级：确保润滑与传热平衡。 　　当火红的铸坯以1.5m/min速度稳定拉出时，攻关团队成员邓吉祥激动地介绍道：“此次拉速提升带来了三大显著突破。效率大幅提升，浇铸周期较原来缩短10分钟，每小时可多产钢62吨；质量更加稳定，铸坯表面质量经检验合格，内部质量符合管控要求；成本得到优化，吨钢能耗降低。” 铸坯测温数据显示，铸坯表面温度场波动被精准控制和振痕深度均圆满完成预期目标。 　　“此次突破标志着我们在耐候钢高效连铸领域取得重要进展，通过建立多参数控制模型，成功改善了高合金钢高速连铸的传热-应力平衡问题，为后续追求更高拉速工艺奠定技术基础。”炼钢厂攻关团队表示。